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铜管管件加工工艺标准,加工技术要求

[ 关键词:铜管管件加工工艺 发表日期:2013-03-22 11:59:00 ]

铜管管件加工工艺标准,加工技术要求

1 范围

  本标准适用于公司所生产的产品中的铜管管件加工。

2 规范性引用文件

  下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 2.1 GB/T 1531-2009 铜及铜合金毛细管 2.2 GB/T 1527-2006 铜及铜合金拉制管 2.3 QB/T 1109-1991 不锈钢、铜管路连接件。

3 加工工艺流程 下料 去毛刺 打孔 缩口 扩口 弯管 弯管 扩口 缩口 扩口 缩口 弯管 翻边 翻边 弯管 翻边 去毛刺 脱脂 墩台 翻边 2

4 铜管一般要求 4.1 密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等; 4.2 不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨(铜管厂检测有缺陷的标记)、发黑(氧 化)等缺陷的铜管。

5 铜管加工要求总则

5.1 管路的加工按设计图纸进行,形状、尺寸应符合设计要求; 5.2 断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内,且断口不允许有飞边,毛刺; 5.3 管件要脱油、去污、无铜屑,内外表面光洁,不许有油污、伤痕、氧化皮; 5.4 焊接过程必须充氮保护,焊后用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹净内部。

6 铜管下料、去毛刺

6.1 设备及操作要求

6.1.1 使用工具:割管刀,有效直尺,定位块根据图纸要求的尺寸和管径,用直量取相应的长度,放置 定位块
6.1.2 铜管需定位固定后,再用割刀拆下,要保证割口平齐,不变形
6.1.3 操作中,不允许戴手套,但去毛刺可以戴手套操作,防止毛线进入铜管。
6.1.4 切割过程中,铜管均匀进给,以保证管口圆滑。
6.1.5 当管径小于(等于)Φ12mm,可多根(不多于10根)一起下料;当管径大于Φ12mm,或长度小于60mm 的铜管必须单独进行下料。
6.1.6 下料后必须对端口去毛刺,去毛刺采用铁丝砂轮机,应根据不同管径调整变频器的大小以控制 机转速。具体可见下表1。 表1 焊接 整形 流量测试(注:毛细管组件和分路头组件需测试) 入库 3 管径D D<Φ7 Φ7≤D≤Φ9.52 Φ9.52<D≤Φ 19 Φ19<D≤Φ30 D≥Φ30 变频器数值 19±2 22±2 27±2 35±2 46±2 6.1.7 去毛刺后,必须用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、杂物。

6.2 技术要求

6.2.1 下料长度(L)显示在图纸的技术要求,计算长度可依据《铜管落料尺寸及重量计算统计表》
6.2.2 下料长度尺寸公差见下表2 表2

7 铜管弯曲

7.1 设备及操作要求

7.1.1 手工弯管机,根据图纸和铜管的外形,选择合适的弯管机(左手弯管机或右手弯管机)。
7.1.2 数控弯管机,接通电源,检查压缩空气压力在(0.4~0.6)Mpa范围以内(右手弯管机)。
7.1.3 清除弯管机范围内一切可能影响弯管机运转的杂物,保证设备运行畅通无阻。
7.1.4 每次弯曲前需调整模具或参数,并进行空转试弯,确认设备正常后进行加工。
7.1.5 一般铜管的弯曲半径及两个弯曲之间的极限距离。

7.2 技术要求

7.2.1 对于直径不大于16mm的管件,在1000mm 之内,不允许有超过1.3mm的平滑碰撞凹坑;对于 直径大于16mm的管件,在1000mm之内,不允许有超过2.0mm的平滑碰撞凹坑。
7.2.2 铜管弯曲部位不圆度不超过15%,具体计算公式为:|b-a|/ф*100%,见上图(2)所示。
7.2.3 铜管弯曲角度公差:±2°

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