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为您介绍我厂铜管管件加工工艺标准

[ 关键词:铜管管件加工工艺标准 发表日期:2019-03-22 14:50:47 ]

  为您介绍我厂铜管管件加工工艺标准,本标准适用于公司所生产的所有铜管管件加工产品。

一、加工工艺流程

  下料 - 去毛刺 - 打孔 - 缩口 - 扩口 - 弯管 - 弯管 - 扩口 - 缩口 - 扩口 - 缩口 - 弯管 - 翻边 - 弯管 - 翻边 - 去毛刺 - 脱脂 - 墩台 - 翻边

二、铜管一般要求

1 密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等;
2 不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨(铜管厂检测有缺陷的标记)、发黑(氧 化)等缺陷的铜管。

三、铜管加工要求总则

1 管路的加工按设计图纸进行,形状、尺寸应符合设计要求;
2 断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内,且断口不允许有飞边,毛刺;
3 管件要脱油、去污、无铜屑,内外表面光洁,不许有油污、伤痕、氧化皮;
4 焊接过程必须充氮保护,焊后用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹净内部。

四、铜管下料、去毛刺

1 设备及操作要求

1.1 使用工具:割管刀,有效直尺,定位块根据图纸要求的尺寸和管径,用直量取相应的长度,放置 定位块
1.2 铜管需定位固定后,再用割刀拆下,要保证割口平齐,不变形
1.3 操作中,不允许戴手套,但去毛刺可以戴手套操作,防止毛线进入铜管。
1.4 切割过程中,铜管均匀进给,以保证管口圆滑。
1.5 当管径小于(等于)Φ12mm,可多根(不多于10根)一起下料;当管径大于Φ12mm,或长度小于60mm 的铜管必须单独进行下料。
1.6 下料后必须对端口去毛刺,去毛刺采用铁丝砂轮机,应根据不同管径调整变频器的大小以控制 机转速。

2 技术要求

2.1 下料长度(L)显示在图纸的技术要求,计算长度可依据《铜管落料尺寸及重量计算统计表》
2.2 下料长度尺寸公差

五、铜管弯曲

1 设备及操作要求

1.1 手工弯管机,根据图纸和铜管的外形,选择合适的弯管机(左手弯管机或右手弯管机)。 1.2 数控弯管机,接通电源,检查压缩空气压力在(0.4~0.6)Mpa范围以内(右手弯管机)。
1.3 清除弯管机范围内一切可能影响弯管机运转的杂物,保证设备运行畅通无阻。
1.4 每次弯曲前需调整模具或参数,并进行空转试弯,确认设备正常后进行加工。
1.5 一般铜管的弯曲半径及两个弯曲之间的极限距离。

2 技术要求

2.1 对于直径不大于16mm的管件,在1000mm 之内,不允许有超过1.3mm的平滑碰撞凹坑;对于 直径大于16mm的管件,在1000mm之内,不允许有超过2.0mm的平滑碰撞凹坑。
2.2 铜管弯曲部位不圆度不超过15%,具体计算公式为:|b-a|/ф*100%,见上图(2)所示。
2.3 铜管弯曲角度公差:±2°

六、扩(缩)口

1 设备及操作要求

1.1 打开气源确保气压为(0.3~0.7)MPa。
1.2 根据图纸要求选择适当的扩缩口模、夹紧块、调整冲头行程使之满足图纸要求。将扩缩口模、 夹紧块安装在扩缩口机上,调整工装和冲头位置使他们的中心都在一条直线上。 1.3 铜管在扩口或缩口前必须蘸挥发油。
2.4 扩缩口工装清单

2 技术要求

2.1 扩口圆度不大于0.10mm。
2.2 扩口同心度不大于0.20mm。
2.3 缩口圆度不超过0.20mm。
2.4 缩口同心度不超过0.30mm。
2.5 直径小于22mm的管件,夹痕深度≤0.15mm;对于直径不小于22mm的管件,夹痕深度≤0.3m
2.6 各类型铜管扩缩口的端口加工公差要求如下所示 9 扩(缩)口是控外径的:≤ф22.2 的公差为-0.01~-0.08,>ф22.2 的公差为-0.10~-0.18; 扩(缩)口是控内径的:≤ф22.2 的公差为+0.16~+0.24,>ф22.2 的公差为+0.20~+0.32。

七、翻(钻)孔

1 设备及操作要求

1.1 调整钻床速度,当打孔直径≤Φ12时,用台式钻床,速度调整至第3级,速度为1400r/min,当打 孔直径>Φ12时,用摇臂钻床,速度调至800r/min。
1.2 用台钻对铜管进行打孔时须用工装对铜管固定,保证管件在钻孔或翻孔时不发生相对转动和移动
1.3 数控翻边的操作极限
1.3.1 翻边时翻边孔的最小间距L1>d+10mm(d为翻边孔也径)。
1.3.2 铜管管口与第一个翻边孔之间的距离L2≥38,。
1.3.3 翻边孔与铜管折弯位置的最小距离L3需符合下表(5)要求(可参见图3、图5) 表(5) 10 管径 ф12 ф16 ф19 ф22.2 ф26 ф34.93 ф41.28 L3 30mm 30mm 48mm 50mm 55mm 58mm 65mm
1.3.4 如弯管形状和翻边方向如上图(3)所示,则L4≥100mm,如弯管形状和翻边方向如上图(4), 则L4没有限制。
1.3.5 如弯管形状和翻边方向如上图(6)所示,且从左端起弯,弯至右端,则L5>靠模距离+(孔径的一半)。如翻边方向向下或向上只能采用内翻边方式。
1.4 数控翻边孔模具清单见表(6) 注:“★”表示外翻边。
1.5 手控翻边的操作极限: 为提升效率,优选数控翻边,只有当数控无法翻边的情况下,采用手动翻边。基本上无操作极 限(如有特殊情况,则特殊处理)
1.6 手动翻边模具清单如下: 表(7) 手动翻边模具清单 表(6) 数控翻边模具清单 序号 配管 Φ3.5 Φ4.5 Φ6 Φ7 Φ8 Φ52 Φ12 Φ16 Φ19 主管 1 Φ12×0.8 ★ 2 Φ16×0.8  3 Φ19×0.8  4 Φ22.2×1.0  5 Φ26×1.2  11 注:“★”表示手动外翻边,“●”表示手动内翻边

2 技术要求

2.1 翻边孔高度为2mm。
2.2 钻孔须用刮刀去毛刺,翻边后也须去毛刺,可先用钢刷进行整体清理再使用刮刀刮去残留毛刺。

八、墩台和凸肩及其它 见附一(墩台凸肩及其它加工适用范围和工装模具清单)

九、脱脂

1 设备及操作要求

1.1 将水泵房里的冷却水循环泵开启。
1.2 首先将卧式脱脂炉上的水压阀门打开,然后打开天然气阀门,接通电源总开关,最后开启脱脂炉。
1.3 脱脂炉刚开启时,大约需30分钟左右时间升温,等1#温控、2#温控温度升至设定温度时才能将产品送入脱脂炉。
1.4 换热器、配管从烘道中下炉后,必须用2.8~3.0Mpa的干燥压缩空气吹掉换热器、配管内外的杂物。
1.5 换热器脱脂完毕后应及时从传送带上拿掉,防止传送带停止造成其他换热器在炉内停止时间过长。
1.6 配管脱脂时应注意将铜管均匀分开,切不可堆叠。

2 技术要求

2.1 各类型的换热器及配管脱脂参数如下表。

序号 配管 Φ3.5 Φ4.5 Φ6 Φ7 Φ8 Φ52 Φ12 Φ16 Φ19 主管 1 Φ12×0.8 ● 2 Φ16×0.8  ★ 3 Φ19×0.8  ★ 4 Φ22.2×1.0 5 Φ26×1.2 12

十、焊接

1 设备及操作要求

1.1 调整焊接的氧气表压在(0.3~0.6)Mpa。
1.2 充氮保护须用下图(7)所示工装,能有效防止空气进入铜管。
1.3 焊接时必须做好充氮保护,充氮压力为(0.02~0.05)Mpa,焊接结束后至少冷却10秒再撤去充 氮管路。(有风冷冷却的工装台位必须使用风冷工装)
1.4 部分焊接时需湿布防护,防止高低压开关、针阀类产品内部零部件损坏。
1.5 一次焊接不允许使用焊膏,二次焊接可使用少量焊膏。

2 技术要求

2.1 所有内表面应清洁光亮并且无氧化物和其它异物。
2.2 焊接时应让熔化的焊条完全渗入,焊点饱满、光滑,无沙眼、虚焊、焊瘤、焊堵等的缺陷。
2.3 配管装配应严格按工艺文件或图纸要求进行。
2.4 焊接通用要求参见《焊接要点看板》

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