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采用三辊行星轧管法出现的铜管产品质量问题及解决方法

[ 关键词:三辊行星轧管法 发表日期:2019-10-21 17:25:14 ]

  采用三辊行星轧管法时不可避免地会出现一定的铜管产品质量问题,小编给予解决方法。无论采用何种生产方法都会出现一定比例的产品问题,我们要做的是定期维护生产设备、完善管理制度,让次品率降到最低。

1、铜管被连续扭成麻花状

  铜管被连续扭成麻花状是速度过高引起。可提高辅机的速度或减小送进力;若辅机速度过高,可减小辅机的速度或送进力,或两种方法同时使用,但要注意主辅机电流的控制。

2、乳化液浓度的控制:在轧辊变粗糙后,轧制出合格的铜管情况下,乳化液的浓度可调到最大,不得使用清水轧制。

3、表面氧化

A、保护氮气供量不足。
B、轧辊冷却乳液流量太小。
C、管材冷却乳液流量太小。
D、轧后管材出口温度过高。

4、拧扭

A、附传动转速和主传动转速不匹配。
B、芯棒表面使用状况变差。
C、轧辊表面工作情况变得恶劣。

5、表面波浪

A、轧制速度不稳定。
B、小车推力和速度调节不佳。
C、轧辊冷却液喷嘴局部堵塞。

6、外径超差, 壁厚超差

A、轧制速度过大或偏小。
B、送料小、车推力过大或偏小。
C、送料推力偏大。

7、管材表面螺距环迹太严重

A、轧制速度太快
B、主传动和附传动转速不匹配
C、轧辊头冷却乳液流量太小
D、三个轧辊倾角或者开口调节得不好

8、芯棒与管坯的尺寸配合

A、严格控制管坯内孔与所使用的芯棒直径的配合尺寸,配合间隙过大会在管材内壁产生大量的折叠缺陷,严重时导致整根管材报废。
B、根据经验和试验,合适的配合间隙应为:2~ 4mm。具体到三辊行星轧管机的工艺,管坯内孔应控制在φ37mm~40mm之间,芯棒直径控制在φ34mm~φ36mm之间。

9、轧辊和芯棒的表面打磨与维护,对轧辊及芯棒使用的规定

A、新的轧辊装上后, 对轧辊的位臵及开口作正常调整, 调整结束后, 对轧辊表面的凹槽进行打磨加工。
B、当轧辊表面粘铜严重时须对轧辊进行打磨和抛光处理。
C、一般情况下在轧制 120-150 吨管材后需更换轧辊,进行修整处理,具体更换时间要视轧辊的状况来定。
D、轧辊有严重裂纹时必须立即更换。
E、轧辊成形区有微裂纹及小凹坑而无法打磨抛光掉时需更换。
F、当班操作者在对每根轧制管材进行自检时,如发现管材内壁有划伤等缺陷也应对芯棒进行更换处理。
G、进行修整或改过的芯棒,必须经过确认符合要求的才可以加以使用。

10、铜管内表的保护

A、轧制时应向拉杆内通氮气防止管材内表出现氧化。氮气的出口应开在芯棒与拉杆的连接点拉杆一侧,一般打 2 个φ 3mm的孔。流量控制在 5L/min。
B、如果发现管材内表出现折叠、粗糙缺陷或发现芯棒表面粘铜、凹陷时,都应及时更换芯棒。

11、铜管外表的轧制保护

A、要想获得光亮的轧制表面,保持轧辊表面光洁度是关键。
B、轧制中为防止轧辊与管材之间相互运动划伤铜管,应使用含乳化液的一冷水。
C、一冷水乳化液的配比浓度:( 9~24) L(宝素 67)/3000L 水。

12、收卷时防止管材表面碰伤的措施

A、上收卷时一定要从管材头部就开始涂油。
B、合适的涂油器的安装位臵最好在 V型辊之后。
C、涂油器的形式为铜管内装海绵,将油膜涂于铜管侧面。该涂油器可以自己制做。

13、薄壁管表面出“皮肤纹”

A、变形区温度过高,轧出管出现失稳,一拉后会有手感螺旋纹,该纹路造成表面“皮肤纹”
B、变形区温度过低,变形组织呈不完全再结晶状态,拉拔时未进行再结晶的组织拉裂,造成退火后的管子表面出现斑点剥落型缺陷。
C、轧辊 R200处粘铜,归圆时造成管表粗糙。
D、拉拔油中有铜粉,拉拔时压入管表面。
E、宝素浓度太低,轧出的管表就显得很粗糙。
F、拉拔模损坏。

14、还可能出现的缺陷

A、夹渣、夹渣锯齿伤:一般为熔铸工序导致(熔铸捞渣不及时、内膜油出现问题等等)。
B、锯齿伤(线型锯齿伤)、磕碰伤:一般为轧机工序、三联拉工序在铜管拉伸过程中导致线型锯齿伤;熔铸气孔、轧辊伤、铣面不干净等导致锯齿伤;轧机管与管之间的磕碰导致磕碰伤。
C、小锯齿伤:一般为三联拉工序铜管表面黑纹、细裂在后道工序的拉伸过程中消除不掉导致。
D、螺纹不均、螺纹印深、芯头印:一般为成型工序的螺纹芯头和旋压环出现问题会导致螺纹印深、螺纹不均、芯头印问题的发生;大盘打滑导致芯头印的出现。
E、蛇形管、粘胶:一般为盘拉工序的压紧辊脱胶导致铜管表面粘胶的出现;盘拉的芯头跳动导致蛇形管问题的发生。
F、花纹:一般为盘拉、成型加工问题导致内螺纹铜管表面出现斑点。
G、扁管:一般为盘拉压紧辊原因、成型工序收料不均导致。
H、竹节:轧制中出现“竹节”状铜管时,产生的原因可能是送进电流过小所致,即推进力有波动。送进料台缺油时也会有此现象。调速器电压波动也会造成轧竹节管。

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